“十一五”期间，我国模具经历了快速发展，尽管2008年下半年，我国模具国内外市场也受到国际金融危机的冲击。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，冲击主要来自消费类和投资类产品市场的紧缩。特别是这些产品国外市场的紧缩，使产品出口受阻，因而一度使用于生产这些产品的模具订单大量减少、取消或推迟，部分国家和地区还对我国出口产品实施反倾销限制，甚至有的企业因产品无出路而倒闭停业。这种情况只是局部片面的，由于模具行业受的影响相对滞后，中国模具反而成了世界模具行业复苏的领头羊。2010年我国模具市场产需两旺，增长幅度又迈上了2位数，全国模具总销售达到1120亿元左右，比上年增长近15％。其中模具出口的发展速度高于整个行业的总体发展速度，并首次实现外贸顺差。

近年来，我国塑料模具发展迅速。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30％，在模具进出口中的比重高达50～70％。随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。据介绍，制造一款普通轿车约需200多件内饰件模具，而制造保险杠、仪表盘、油箱、方向盘等所需的大中型塑料模具仅约50％能够满足。而塑料建材大量替代传统材料也成为所趋，预计2011年全国塑料门窗和塑管普及率将达到30％～50％，塑料排水管市场占有率将超过50％，这些都会大大增加对模具的需求。罗百辉表示，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。

模具业的高速发展给予制造业强有力的支撑，模具可带动其相关产业的比例大约是1：100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元，模具是推进装备制造产业转型发展和升级的关键支撑；同时，制造业的高速发展又促进了模具工业的发展。罗百辉指出，在汽车行业领域，模具装备是汽车产品的升级换代、节能环保型汽车的研发生产和汽车自主品牌发展推进的重要保障。在家电领域，家电零件成型依靠扳金冲压、塑料、发泡、吸附等各类模具，模具制造的水平是实现我国家电转型升级（如低噪音、节能节水，多间室）的技术保证。在航空装备领域，钣金装备、飞机内饰件模具成套技术的研究开发及产业化对航空制造、减轻飞机的自重、节约燃油等具有关键作用。在电子专用装备及新兴产业配套领域，如IT模具中电脑周边模具、媒体数码产品模具、光电通讯产品模具、网络产品模具、钟表礼品模具等的需求越来越大。在医疗器械制造领域，精密、超精密模具具有举足轻重的地位。在轨道交通领域，动车组走行核心部件超高速（300公里以上／小时）精密轴承模具核心技术、铁路重载货车和城市轨道交通车辆用轴承、齿轮传动装置、高速动车组用齿轮箱精密铸造模具等是轨道交通发展的必需。

从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区正在快速发展，中西部模具也在崛起。“十一五”以来，已有50多个模具生产集聚区进一步发展，逐渐形成规模，其中还有一些以发展现代服务业为主的“模具城”，显示出良好的发展势头。集群式生产方式发展主要反映在模具生产集聚区的发展上，目前一些新的生产集聚区也已开始其服务于模具行业广大中小企业的各种服务平台和服务形式越来越多，服务内容也越来越丰富，服务产值上升较快。据不完全统计，已进入到各地模具生产集聚区（模具城、模具园区等）的企业已有2000多家，年总产出规模已达300亿元左右，其中模具约占三分之二。

目前，我国模具工业地域特点明显，主要表现为：东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，约占全国模具产值的2／3以上。塑料模具与模具整个行业的地域分布相似，浙江、江苏、广东塑料模具位于全国前列，其产值在全国模具总产值中的比例达到70％。可以看出，2008年前5个月，广东、江苏、浙江三省的产值共计235.8亿元，占整个行业产值的64.89％，具有很强的区域优势。

浙江模具工业主要集中在宁波市和台州市，宁波市的余姚、宁海、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模具为主；象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市模具企业主要集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。

浙江省已经逐步形成了模具产业集群，有效地带动了当地或周边地区的快速发展。自1997年开发建设以来，余姚模具城集聚效应不断凸显，现已形成一个规模大、档次高的产业集群。目前，模具城拥有模具企业1300余家，从业人员4.5万人，全行业近五年平均增长率达31.5％。累计有91副模具被中国模协评为国家级优质模具，数量居全国各县（市、区）之首。余姚模具继2007年入选中国百佳产业集群后，2008年再次获此殊荣。无独有偶，2008年7月，黄岩塑料模具入选中国产业集群品牌50强，为浙江模具业再添光彩。黄岩塑料模具的入选将进一步推动当地乃至我国塑料磨具产业集群的建设，拉动塑料模具上下游产业的发展，为塑料模具产业集群的进一步建设打下坚实的基础。

滁州是中国家电模具业的发源地。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉了解，近年来，滁州家电配套企业发展迅猛。滁州现有模具生产企业近百家，规模以上企业20多家，从业人员达7000人，以冰箱真空成型模具和发泡模具制造为主。目前，滁州已经成为全国最大的冰箱制造装备和模具生产基地，冰箱箱体和门发泡线、发泡模具、吸塑成型模具等关键主体设备销量占据国内市场80％的份额。代表性企业有安徽鲲鹏装备模具制造有限公司（原中国扬子集团滁州装备模具制造有限公司）、滁州市宏达模具制造有限公司、滁州市经纬模具制造有限公司、滁州科创模具制造有限公司、滁州市博精模具设备制造有限公司等。

2010年，滁州模具行业实现销售收入约4.5亿元，拥有1家省级企业技术中心、8家市级企业技术中心和多项专利，与国内外大专院校及科研院所联合建立了“产学研联合攻关自主创新体系”。每年自主研发新产品、新技术、新工艺达200项。

近几年，在滁州家电模具业迅猛发展的同时，模具企业之间的竞争也在加剧。模具企业与冰箱企业一般采用竞标的合作模式。每一副模具都有多家模具企业参与竞标，报价低者中标，因此，企业间恶性竞争现象时有发生。部分模具制造已到无利可图的境地，直接影响整个行业的效益和持续发展。同时，滁州模具业仍缺乏高级技术工人和管理人才。由于近几年模具企业利润下滑，技术资金投入减少，导致科技进步的步伐不大。企业缺乏核心竞争技术，行业整体创新能力较弱。模具标准化水平和标准件使用覆盖率较低，对模具质量、成本产生较大影响，企业各自为政，整体协作能力较弱。

滁州家电“十二五”规划指出了滁州模具业的发展方向。即建立以吸塑、发泡模具为特色的工业园，依托现有群体优势，进一步提高产品的质量和档次；继续保持冰箱吸塑、发泡等模具的领先地位，重点在大型精密模具、高速冲压模具、级进模具等方面实现跨越发展。此外，滁州模具业还必须以产业链为基础，完善专业配套服务。

同时，滁州模具业要想实现长足发展，还必须加强产业布局导向，以骨干企业和主导产品为纽带，鼓励家电模具企业，特别是具有全国领先地位的模具企业向滁州集中。积极引进配套企业，包括协作件厂商、工业设计机构、物流企业等，形成人才、资金、主导产品、配套件、研发设计、营销、物流相对集中的一体化家电装备产业体系，提高家电及装备制造业集群的整体竞争力。

滁州家电“十二五”规划预测，到2015年，滁州市规模以上模具生产企业将达到50家，模具产业规模超过15亿元。

滁州市宏达模具制造有限公司作为滁州模具业的重要企业，我们认为，滁州市还应该成立有关协会，加强企业间的沟通和理解，逐步构建诚信体系，在互惠互利的基础上，加强企业间的通力合作。协会内的企业可以联盟的名义承接业务，根据企业情况和各自特点，经过协商进行内部专业分工，避免恶性竞争，减少内耗，维护企业利益，充分发挥各自优势，做到扬长避短。另外，面对激烈的市场竞争，滁州模具业不能只做低端产品，靠低价格取得订单。必须加强与高校、科研院所合作，建立以企业为主体、市场为导向、“产学研”相结合的创新体系，拥有自主知识产权和掌握核心技术，做技术含量高的高端模具。只有如此，才能赢得市场，掌握市场主动权，提升自主创新能力。同时，各企业应采取积极有效的措施，减少人才流失，加强员工培训，提高企业的全员素质。

现在，我国模具行业已经出现了一大批年产值超亿元的模具企业，如：深圳群达国际模具集团、东江模具集团、易模塑科技集团、迅兴模具集团、银宝山新实业，东莞骏艺模具集团、伟盈集团、富裕制模、茂森集团，佛山圣都模具、奔达模具、百年模具、新的模具科技集团，河源龙记集团，广东巨轮模具，上海屹丰模具集团、春旭集团，浙江黄岩陶氏模具集团、黄燕模具集团、宏振机械模具集团、台州模具集团、忠大模具集团、胡氏模具集团，江苏昊达模具集团、江阴模具集团（1200万美元收购美国思威尔公司）、昆山鸿运精密模具集团，湖南省模具公司、湖大三佳模具工业公司、湖南晓光模具公司、湖南亚太实业公司、湖南晟通集团、迅达集团，四川成飞集成科技、普什模具集团、广安光前集团，陕西省模具集团、湖北先锋模具集团、云南昭通张氏模具集团、福建五友模具科技集团、河北兴林汽车车身模具集团、山东东奥模具集团、天津通广集团等。根据当前国际模具行业的发展情况看，现在世界上最大的模具企业年产值已经高达40多亿美元，成为跨国集团。

模具企业不仅只提供各种产品和服务，还必须懂得如何把自身的核心能力与技术专长恰当地同其他各种有利的竞争资源结合起来，弥补自身的不足和局限性。在模具企业的生存原则中，“排他”已被“合作”所取代包容。因此，模具企业需要转变与其他企业或组织的合作模式。企业之间互利合作的模式包括：

A、供应链式，特指企业与供应商之间的合作。企业的增值链中，供应过程所占成本较高，因此供应链的动态互联至关重要；

B、战略网络型，指企业通过建立与供应商、经销商以及最终用户的价值链形成一种战略网络。此时的竞争亦变为战略网络间的竞争；

C、协作联营型，表现为企业通过有选择的与竞争对手，以及与供应商或其他经营团体形成联营组织，从而在市场竞争中创造更多的价值；

D、虚拟组织型，是利用信息技术把各种资源、能力和思想动态地连接起来，成为一种有机的企业网络组织，以最低的成本、最快的速度创造价值。

除了深圳东莞地区的南方冲压模具联盟，西部首个汽车车身生产技术联盟——成都汽车车身工艺装备产业技术创新联盟在成都青羊工业集中发展区成立。联盟以四川成飞集成科技股份有限公司为龙头，以西南交通大学、四川大学等高校为技术依托，形成以核心企业为龙头的集群式汽车车身及关键部件工艺装备产品链，建成面向国际国内市场的汽车车身工艺装备及配套产品生产集聚基地。联盟最大的优势在于将以往分布在产业链上不同环节的松散企业组成一个利益共同体，13家成员单位涵盖了生产、研发、销售等各环节，有利于形成一定规模效应。据介绍，联盟企业每年将开发3种以上新型轿车整车车身覆盖件模具，实现产值10亿元以上，并将带动培育10家到15家汽车模具铸件、钢件等配套生产企业，40家到50家其他汽车车身工艺装备企业，形成20亿元的汽车车身工艺装备产业规模。罗百辉认为，当前这些一流国际大型模具企业和模具联盟已经组成我国模具行业自己的航母企业编队。

为了切实增强我国模具行业在国际市场的竞争实力，我们现在不能仅仅强调模具生产企业的“小而专、小而精、小而特、小而新”，而必须将发展模具产业的“规模效应”提到产业发展的重要议事日程。要针对行业发展的重点，有所选择地重点培养一批行业龙头企业。要鼓励企业以提高产品质量、档次和劳动生产率为导向，加快改制、重组步伐，提升行业的生产集中度，也使企业能够具有产品研发、质量检测、技术改造、扩大出口、提高经济效益的实力，带动行业整体水平和竞争能力的提高。要在前几年发展集群式生产的基础上，一方面继续支持和鼓励有条件的地区加快建设模具城、模具产业园区等具有较高水平和较大能力的模具生产基地，通过市场化运作，逐步形成地区性较为配套的模具生产产业链；另一方面要以汽车覆盖件模具、精密冲压模具、大型及精密塑料模具、主要模具标准件和高技术含量模具为主要服务对象，通过牵线搭桥、积极引导，形成有较大实力和较高水平的地区性模具制造网络。

现在，一些地区正在积极探索模具企业之间的产业联盟和网络生产，这是一个很好的发展方向，要按照“联合协作、优势互补、合作共赢”的原则，在行业内逐步推广，做好相关的产需衔接，推进模具行业的专业化、商品化发展和模具标准件的大批量规模化生产，促进模具标准件使用覆盖率的不断提高和行业的不断发展。重点骨干企业要建立自己的技术研发中心，加大科技投入，不仅要按照用户图纸和技术要求进行产品的生产，还应积极主动地与用户合作，根据模具技术的发展，提出改进模具设计的建议，进行产品的改进和开发，形成拥有自主知识产权和自主品牌的产品。

从产业技术进步看，“十一五”以来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高。模具产业的快速发展也促进了行业重点骨干企业的形成，现在被中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业已达110个。行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。近年来科学技术的进步促使模具产品水平有了很大提高，向高端发展的趋向较为明显。一些模具产品己达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120t的巨型模具、加工精度达到0.3～0.5μm的超精模具、使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命模具、能与2500次／min高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料和多工序成形的多功能复合模具、能实现智能控制的复杂模具等。

随着家电市场不断做大做强，逐渐扩大的市场需求决定了企业需要投入更多的人力物力来扩大生产规模，造成企业生产成本提高。叠层模具的推广应用，将彻底改变这一现状。以容积5kg全自动洗衣机外桶盖为例，同一种型号的外桶盖产量约为100万件，普通模具生产每件外桶盖的成本约为3.6元，而采用叠层模具生产技术后，每件的生产成本将降为3元，为企业节约成本60万元。

青岛海尔模具有限公司是国内率先开展叠层模具研发及产业化推广工作的企业。经过3年的发展，其产品经历了从小型到大型（模具重量40t以上）、由简单到复杂、由单腔到多腔的发展过程。现在，海尔模具叠层技术已经非常成熟，已经连续十个月采用叠层模具生产洗衣机后盖板，产量接近100万件。2010年，海尔模具研发的洗衣机外桶盖叠层模具获得“中国模具工业协会精模奖一等奖”。

据青岛海尔模具有限公司赵西金先生介绍，通过长期的生产验证，到2010年底，海尔模具在洗衣机、冰箱、空调等各种家电产品上开发叠层模具近30万副，产值逾3000万元。运用到注塑生产中，该技术为生产企业节约成本2400万元。海尔模具开发的叠层模具应用于冰箱中的饰条、台面板、冰盒等，洗衣机的大盖、小盖，空调的前面板等，电视机的部分前、后壳也有大幅应用。

叠层模具技术是区别于普通注塑模具技术的一种模具前沿技术，即在一副模具中将多个型腔在合模方向重叠布置。这种模具通常有多个分型面，每个分型面上可以布置一个或多个型腔。简单地说，叠层模具就相当于将多副单层模具叠放在一起，安装在一台注塑机上进行注塑生产。叠层模具结构上由叠层模具热流道系统、专用模架系统、承载导向系统、双向顶出系统、开合模联动系统等多个系统组成。

叠层模具技术具备以下特点：

1。叠层模具生产效率超过普通的单层模具一倍或多倍，大幅度降低注塑生产成本。从结构特点来看，叠层模具将多副型腔组合在一副模具中，充分利用普通注塑设备便可满足生产。模具的充模、保压和冷却时间与单层模具相同，这就决定了叠层模具的生产效率将超过普通单层模具一倍甚至多倍，大大提高制品单位时间的产量。

2。叠层模具可安装在与单层模具相同的注塑机上，无须投资购买额外的机器和设备，从而节约了机器、设备、厂房和新增劳动力的成本。

3。叠层模具制造要求基本上与普通模具相同。据统计，1副双层叠层模具的制造周期比两副单层模具的制造周期短5％～10％。

4。叠层模具适合于大批量生产形状扁平的大型制品，小型多腔壁薄制品，批量越大，制品生产成本越低。

以海尔模具的柜机空调前面板（产品尺寸：804×500×130.5mm）为例，对叠层模具与普通单层模具收益进行对比。通过主要数据对比发现，生产40万件空调前面板，采用叠层模具技术比单层模具技术节省37.6万元注塑成本。在设备相同的情况下，可实现交货期减半。叠层模具低消耗、高效率的特点完全体现出来。

双色注塑是一种可以一次成型生产出表面高光泽并具有内外两层不同颜色搭配塑件的技术，该技术的应用可以大大提高整机产品的外观效果。据长三角模具城总工程师查鸿达老师介绍，大型双色注塑采用转台式大型双色注塑机，合模后先进行外层塑料的注射，开模后型腔带着塑件随旋转工作台旋转180°，再次合模后进行内层塑料的注射，最后开模顶出。在连续生产时，外层注射和内层注射同时进行，因此成型周期与常规注塑基本接近。大型双色注塑技术可与高光无熔痕注塑技术结合应用，生产中采用高温高压的热水或水蒸气加热模具，并在注射完成后迅速切换冷却介质使模具快速降温，得到表面无熔痕并具有很高光泽度的双色塑件，能显著提高整机的外观效果。

与普通模具和目前已经广泛应用的小型双色／双组份注塑相比，大型双色注塑模具在产品特点、模具结构、动作顺序、浇口设置、流道布局等方面都有很大差异，难度大大增加。由于是内外两层分别注塑，大型双色注塑模具需要两套型腔、两套型芯，其中两套型腔要完全相同，并且与两套型芯能够互换配合；两套浇注系统都设在型芯侧，属于反装结构；顶出也都设在型芯侧，采用油压顶出。再加上冷却系统，整个型芯侧结构的复杂程度大大增加。

在塑件优化设计方面，第一次成型的外层形状需要尽可能简单，第二次成型的内层可以设计筋、柱等结构，但必须充分考虑浇口布局和料流形态，需要通过CAE分析来进行优化设计。为使塑件的外观面呈现颜色渐变的效果，外沿周圈的壁厚可采取由薄到厚的渐变设计。

在成型工艺方面，大型双色注塑技术第二次成型时，塑料沿着第一次成型的塑件表面进行流动，容易出现气泡、色差、跑胶等注塑缺陷，需要对注塑工艺参数进行反复调试和精确控制，并结合成型情况对模具进行改进和优化。

青岛海信模具有限公司张明磊表示，海信模具公司从2009年上半年开始研制大型双色注塑模具，经过努力攻关，突破了一系列关键技术，在国内第一家开发出了达到国际先进水平的大型双色高光注塑模具，成功应用到海信的大尺寸LED背光液晶电视上。目前，海信模具公司已完全掌握了大型双色高光注塑模具的产品优化、模具开发和工艺控制技术，先后开发出T29、T39两个系列共十多副大型双色高光注塑模具，可生产适用于最大尺寸达到55英寸的LED背光液晶电视机壳，生产合格率达到90％以上。

大型双色高光注塑成型技术生产效率高、表面质量好，内外两层颜色可以根据需要灵活进行搭配，能够大大提高整机产品的外观效果和档次。目前，该技术正在大尺寸LED背光液晶电视上得到越来越广泛的应用，未来在高端冰箱、空调等家电产品上也具有广阔的市场前景。

我国塑料模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了一个巨大的产业链条，从上游的原辅材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业，塑料模具发展一片生机。目前，塑料制品的应用日渐广泛，为塑料模具提供了一个广阔的市场，同时对模具也提出了更高的要求。大型化、高精密度、多功能复合型的模具将受到青睐。与此同时，建筑、家电、汽车等行业对塑料的需求量都很大。据估计，仅汽车、摩托车行业每年就需要100多亿元的模具；彩电模具每年也有约28亿元的市场。

从市场营销来看，模具市场进一步开拓发展，新的增长点已倍受瞩目。国内市场方面，汽车轻量化、新能源、医疗器械、航空航天、节能减排等领域已成为模具行业重要的新增长点。国际市场方面，除传统的欧、美、日及东南亚市场之外，巴西、印度、俄罗斯、澳大利亚等新兴市场开拓已取得成效。目前，我国模具出口已达40多个国家和地区。

纵观世界格局，最近日本大地震和利比亚政局动荡都对全球模具产业链产生“蝴蝶效应”，显示出当今世界仍处于后危机时代，中国模具行业发展机遇与挑战并存。目前模具行业呈现以下特点：

1、我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档；模具也是如此。由于市场容量缩小，模具企业竞争加剧。价格战激烈，模具产品价格急剧降低，致使企业效益下降，产品质量也受到影响。

2、在组织模具开发、生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发周期，保证了质量。市场的紧缩影响了企业新产品的开发，特别是汽车新车型开发速度放慢，直接影响了模具的开发生产，使汽车模具占有很大比重的模具业受到很大影响。

3、在专业化生产方面，发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，它有利于突出自己的核心业务，有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具。

4、在高新技术的应用方面，发达国家对各种高新技术的应用更加广泛，更加深入，水平也较高，包括数字化模具技术（三维设计、可制造性设计（DFM）、CAPP、CAM、CAT……）、成形过程模拟（CAE）技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型（多功能复合）模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。

5、在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国还没有掌握主动权，基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。

面对挑战，中国政府采取了一系列扩内需、调结构、保民生等积极的应对措施，如加大基础建设投入，拉动投资类产品生产消费；实施电器下乡、汽车下乡、建材下乡、减税费等优惠政策，为产品开拓、扩大市场起到积极作用，从而降低了包括模具业在内的制造业所受到的冲击。另一方面，企业不同程度加强了管理，采取了一些降低风险的措施，加强现金流的管理；加强成本核算、降低成本；积极开拓市场；加强研发工作，加大产品结构调整力度；加强企业生产管理标准化、信息化工作等等，取得了好的效果。行业总体水平提高较快。主要反映在以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的中高档模具比例继续上升，科技进步明显，产品水平有较大提高。在2010年5月第十三届国际模具技术及设备展览会上，获得“精模奖”的模具共有181项，其中一等奖55项、二等奖64项，不但数量比以前有较大增加，而且水平也有较大提高，达到国际水平的项目越来越多，创新明显，专利增多。模具进出口平均单价差距正在不断缩小，反映我国模具行业总体水平的提高和科技进步的情况。

近年来，国家提出“抓大放小”发展中小企业，为模具工业的进一步发展提供了良好的机遇。在进一步扩大开放的过程中，中国模具工业（包括外资或中外合资模具企业）的发展，将利于扩大出口和提高我国制造业的国际竞争力，逐步改变我国在国际产业分工中的中低端地位。我国出口模具的技术含量和附加值比上年又有了上升，与进口模具相比，技术和价格差距也在不断缩小，充分体现出了我国模具产业技术进步和国际市场的竞争力提高。

我国出口模具的市场主要是香港、美国和日本，其次是德国、印度、我国台湾、法国、巴西、韩国和越南。预计到2018年左右，我国将实现由出口中低档模具的单一产品出口，过渡到中高档的模具产品和制模技术的复合出口。届时，中国模具将由“制造强国”过渡到“创新强国”。

“十二五”规划最重要的是要把握好指导思想和明确总任务：坚持科学发展观，以结构调整为主线，以技术进步为依托，“好”字当头，创新驱动，搞好信息化与工业化的融合，以提高行业整体实力和企业核心竞争力为主要目标，深化改革，开拓市场，苦练内功，着力转变发展方式，提升软实力，更好地为提高装备制造业总体水平，为中国实现低碳经济和国防现代化服务，为中国模具行业步入世界模具强国奠定坚实的基础。